我国钢铁工业总能耗约占全国总能耗的11%,占工业总能耗的23%,是能源消耗和污染排放的集中区域,能效水平与先进水平还有一定差距。
传统人工巡视抄录数据,无法监测全面、细节的能耗与碳排数据,难于量化分析诊断,无法为企业能效优化运行、节能减碳提供支持。
生产用能绩效按月度统计,峰谷用电、节能技术改造、内部能耗考核等机制不全,能源使用的管理体系不完善, 难满足精益管理的要求。
能源站房现场环境与设备繁多复杂,倒闸操作、停电检修、站房出入等运维环节依靠人的操作经验进行操作和管理,有效性难保障。
通过智能化传感控制装置和能效管理云服务平台,实现电能的监测分析、优化管理和协调控制。辅助用户提高用能效率及供电安全可靠性,降低用能成本,主动参与需求响应,并避免负荷越限延缓增容投入。促进节能减排和电能替代,助力“碳达峰、碳中和” 。
可视化电能管理
电能信息以图表形式清晰展示,一目了然;云服务支持Web浏览及APP便捷高效地访问查看,并可对接园区/企业管理系统实现定制化界面展现。
数字化运营对接
与用户生产、经营、运营等管理系统实现数据信息共享对接,对各个部门、车间、产线、工艺、环节等进行用能分析、产品单耗、能源绩效等管理。
专业化能效分析
能源详细数据的查询分析。包括电力与电能质量分析、电力(负荷)分析、电量与电费分析、电能质量分析,用水/用气分析,能耗类比分析、能耗时比分析等。
实时性用能监控
通过硬件装置、就地监控软件及云端运行监控SaaS,对配电回路和重要用能设备进行数据采集传输和管理,实时监控负荷及能源状况,必要时可同时实现保护和当地遥控操作。
智能化供需平衡
维持各模式下的能源与载荷动态平衡与优化,按负荷与电源优先级最大限度地保障供电质量和可靠性。自动调整设备运行作息以避峰趋谷,合理降低电费成本。
主动式需求响应
主动响应主站或调度对用户用电负荷的额定限制,实现供用电互动和谐调控和需求侧管理,自动支持区域能源协作、有序用电调峰需求,同时亦可获得需求响应补偿。
物联网云化平台
采用兼容开放的物联网云服务架构,利于数据共享及系统合作。公共信息与应用服务云平台,能源主管/服务机构与能源用户信息共享,多方协调互动。
边缘侧协同调控
与园区智能控制系统在边缘层通信对接,实现空调、照明、充电等楼宇智能电气负荷设施的协同调控,参与自动需求响应和有序用电管理,节能降本。
钢铁企业电气智能运维系统融合综合自动化、在线监测、智能巡视、安全管控等业务子系统,实现全景监视、顺控操作、智能告警、机器人巡视、故障诊断决策、设备健康评估等智能化应用,从“监、操、测、巡、维”五个业务维度完善钢铁企业智能化供电运维管理体系,打造百万级别数据量的全景数字化智能运维平台,使钢铁企业供电运维过程可视、可测、可防、可控,实现更安全、更高效、更智能的供电运维管理目标。
钢铁企业具有设备大型化、密集化,工艺流程复杂,生产过程紧密耦合、高温高压、区域多等特点,传统的“人防+制度”管理手段在现场作业安全管理中应对不足。针对钢铁企业作业各环节的内容及风险,以保障作业人员、设备和作业过程的安全为目标,采用“技防+人防+物防”的管控思路,应用数字化技术与钢铁企业作业管理业务相融合,实现作业过程可测、可视、可预警、可控制,全面管控作业风险,提高作业效率,助力本质安全型数字化钢铁企业建设。